Шоковая заморозка для овощей

Новый завод шоковой заморозки овощей открыли в Волгограде. Считается самым мощным на сегодня: производительность 14 тысяч тонн в год. Это настоящий прорыв в переработке сельхозпродукции региона.

Второго сорта не бывает

Завод принадлежит ООО «Волгоградтрубопласт». Ген-директор Александр Белоконь уверен: производство должно ориентироваться на местное сырье. Климат в области таков, что здесь получаются самые вкусные овощи. Благо, солнца для этого хватает. Продукции много, и она дешевая. Не зря даже из Ставрополя и Краснодара закупаются в Волгоградской области перцем, томатами и прочей огородной продукцией.

Новый завод с дали в эксплуатацию в этом году. Хотя заморозку овощей начали еще в октябре 2020-го – тогда был технический запуск. Сегодня предприятие работает на три четверти своих возможностей. Перерабатывают кабачки, цукини, томаты, перец, брокколи, цветную капусту, лук и  морковь.

– Многие думают, будто переработчики потребляют овощи второго сорта. Начнем с того, что второго в овощной продукции не существует, это придумка фермеров, – убежден Александр Белоконь. – Мы берем продукцию очень высокого качества. Некондиционную – лишь в том смысле, что она большего калибра, чем в торговых сетях. Тогда меньше отходов. Например, лук для нас идеально от восьми сантиметров. Вся продукция должна пройти экспертизу, и фермеры это знают. Плюс на заводе своя лаборатория, где овощи еще раз проверяют на нитраты, внешний вид, органолептические свойства.

– К каждому овощу есть список требований, соответствие которым мы должны проверить, заключая договор.  Мы подписываемся на определенный объем, график поставки, – продолжает Александр Иванович. – Если нужно, финансируем фермера – покупку семян и удобрений, оплачиваем атраты на выращивание в поле. Можем даже заказать рассаду.

Среди партнеров, с которыми сотрудничает предприятие, директор назвал фермера Павла Чердынцева из  Среднеахтубинского района. В следующем году на его полях должны выращивать перец для завода. В свою очередь Городищенский фермер Алик Сон поставляет цветную капусту, брокколи и кабачки.

Опыт переняли в Европе

Всю технологию переработки взяли в Европе. Директор утверждает, что на заводе нет ни одного китайского болтика. Оборудование привезли из США, Англии, Польши, Италии,  Турции. Прежде чем запустить проект, ездили в Голландию и Польшу, изучили производственный опыт и взяли оттуда самое лучшее.

Главный технолог Ольга Макшук сетует, что  фермеры зачастую привозят лук с повышенным содержанием нитратов. В этом случае возвращают обратно. И так до тех пор, пока не привезут луковицы с нитратами не более 80 миллиграммов на килограмм.

– Далее меряем диаметр, осматриваем длину шейки, – поясняет главный технолог. – Бывает еще интереснее: у брокколи стресс на жару, в соцветиях появляются маленькие источки. Этот «загар» для переработчика недопустим.

Кажется, высокие требования здесь ко всему. Даже в небольшой столовой стоит пара шикарных холодильников, одним блоком установлены четыре микроволновки. А кран оборудован фильтром, хотя воду качают из своей скважины. В производственные цеха не войти без санобработки рук, для чего предусмотрена специальная установка.

В автоматическом режиме

Осмотр начали со склада сырья. Снаружи видны два пандуса для разгрузки. Здесь говорят, что если овощи пришли в контейнерах, операция идет минут сорок. В цехе мытья тары все  – в струях воды. В свою очередь оборудование для очистки лука – полностью автоматическое. В огромном цехе едва ли наберется десяток человек. Машины стоят на каждом шагу.

А вот сразу две линии переработки перца. Вдоль каждой стоят операторы. Наверное, обрывают с плодов листья? Ничего подобного! Перцы машина разрезает пополам, там же  происходит отделение семян и плодоножек. Перец разнокалиберный, так что немного иногда остается – за тем и следят операторы за инспекционным столом. На нем же все моется, очищается от грязи и остатков семян. Разумеется, в автоматическом режиме.

Далее сырье измельчают и двигают на заморозку. По пути эти кусочки проходят вибростол, где  отсеиваются мелкие частицы. В холодильной камере температура всегда от –30 до –40 градусов.

Но финиш не здесь, а на участке фасовки. Здесь тоже не жарко, и приходится  шевелиться как следует.

Пока осматривали завод, директор успел договориться с одной из крупных фирм о поставках продукции.

 

 

Владимир ЧЕРНИКОВ,
спецкор по Волгоградской области

АГРАРНАЯ ГАЗЕТА «ЗЕМЛЯ и ЖИЗНЬ» № 18 (242), 15-30 сентября 2021 года